PCB (인쇄 회로 보드) 레이아웃에서 구성 요소의 적절한 레이아웃은 제조 가능성을 향상시키는 핵심 단계입니다. 다음은 PCB의 제조 가능성을 향상시키기 위해 구성 요소 레이아웃을 최적화하기위한 몇 가지 레이아웃 전략 및 권장 사항입니다.
PCB 제조 공정을 고려하십시오.
레이아웃에서 PCB 제조업체의 프로세스 기능 및 제한 사항은 최소 선 너비, 최소 간격, 드릴링 크기 등과 같이 이해 및 고려해야합니다.
제조 할 수없는 보드 설계를 피하고 레이아웃이 제조업체의 프로세스 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
생산을 자동화하기 쉬운 :
레이아웃은 SMT, 플러그인 및 용접과 같은 생산 공정의 자동화를 용이하게해야합니다.
너무 작은 구성 요소 간격 또는 너무 붐비는 레이아웃을 피하기 위해 로봇 암에 충분한 작동 공간을 예약하여 스티커 헤드 충돌 또는 부정확 한 설치가 발생합니다.
기능 별 파티션 :
관련 기능의 구성 요소는 쉽게 배선 및 디버깅을 위해 중앙 집중식 위치에 배치됩니다.
예를 들어, 전원 모듈은 필터 커패시터, 인덕턴스 등으로 둘러싸여 안정적인 전원 공급 장치를 형성합니다. 신호 처리 칩은 신호 전송 경로를 단축하기 위해 해당 증폭 및 필터링 회로에 인접 해 있습니다.
통합 구성 요소 방향 :
동일한 방향으로 유사한 성분의 방향은 효율적이고 오류가없는 용접을 용이하게합니다.
극 장치의 방향은 2를 넘지 않아야하며 어셈블리 오류를 줄이기위한 방향을 통합하는 것이 가장 좋습니다.
레이아웃 충돌을 피하십시오.
작은 구성 요소의 용접 효과로 인해 작은 구성 요소가 문제가 장착되는 것을 방지하기 위해 작은 구성 요소 후에 큰 구성 요소를 배치하지 마십시오.
적절한 플러그인 공간과 용접 공간은 플러그인 요소 주위에 방치되어야하며 플러그인 구멍의 직경은 구성 요소 핀의 직경보다 약간 커야합니다.
열 소산 문제에주의하십시오.
고열 요소는 잘 통풍이 잘 된 위치에 배치되어 다른 구성 요소로부터 일정 거리를 유지하여 열 소산을 용이하게해야합니다.
열 소산이 필요한 구성 요소의 경우 방열판 또는 열 파이프와 같은 열 소산 조치를 고려할 수 있습니다.
테스트 및 유지 보수를 고려하십시오.
레이아웃에서는 테스트 및 유지 보수를 위해 적절한 공간을 예약해야합니다.
테스트 기기의 측정을 용이하게하기 위해 주요 신호 노드 및 전원 노드에서 테스트 포인트가 설정됩니다.
가장자리 구성 요소 레이아웃 :
기계적 하우징으로 인해 일반적으로 움직일 수없는 커넥터, 스위치, 잭 등과 같은 에지 구성 요소의 배치에 우선 순위를 정하십시오.
전자기 간섭 (EMI)의 영향을 줄이기 위해 보드 가장자리에 가까운 민감한 고속 장치를 배치하지 마십시오.
고주파 구성 요소 레이아웃 :
고주파 성분은 고주파 신호 라인의 길이를 단축하고 신호 간섭을 줄이려면 가능한 한 가깝습니다.
차폐가 필요한 고주파 성분의 경우 차폐 커버 또는 지상 구리 시트와 같은 측정 값을 고려할 수 있습니다.
전원 및 접지 레이아웃 :
전원 및 접지 비행기 층을 보드 내부에 배치하고 대칭적이고 중앙 상태로 유지하면 보드가 변형되는 것을 방지 할 수 있습니다.
IC에 전원을 공급할 때는 각 전원 공급 장치에 대한 공개 채널을 사용하여 케이블이 안정적이고 폭이 적당한 지 확인하십시오.
겹치거나 교차하는 레이아웃을 피하십시오.
단락 및 신호 간섭을 방지하기 위해 구성 요소 간의 중첩 및 교차 와이어링을 피해야합니다.
피할 수없는 교차 와이어링의 경우 수직 크로스 오버가 채택되어야하며 간격을 줄이려면 간격을 늘려야합니다.
PCB의 뒤틀림과 변형을 고려하십시오.
고르지 않은 PCB는 부정확 한 위치 지정으로 이어질 수 있으며 구성 요소 삽입 및 자동 플러그인 설치에 영향을 줄 수 있습니다.
따라서 레이아웃에서 PCB의 뒤틀림 및 변형을 줄이기 위해 PCB의 한쪽에 너무 많은 부품을 배치하지 않도록 노력해야합니다.
보조 가장자리 및 위치 구멍 설정 :
자동화 장비의 전송 및 위치를 용이하게하기 위해 PCB의 상단 및 하단에 3-5mm 상단 클램핑 가장자리가 필요합니다.
설치 위치 구멍은 일반적으로 보드에서 사전 디자인되며, 위치 구멍은 비 지공 상태 (금속화되지 않고 전도성이 아님)에 있어야하며 조리개와 위치는 PCB 설치의 외부 환경에 따라 결정됩니다.
DRC (Design Rule Checking) 도구 사용 :
레이아웃이 완료된 후 PCB 레이아웃은 DRC 도구를 사용하여 철저히 점검하여 레이아웃이 설계 규칙 및 표준을 준수하는지 확인합니다.
DRC 도구의 결과에 따르면 레이아웃은 최적화되고 조정됩니다.
신호 무결성 분석 수행 :
신호 전송의 무결성과 정확성을 보장하기 위해 고속 신호 라인의 신호 무결성을 분석하십시오.
분석 결과에 따르면 신호 라인, 임피던스 매칭 및 기타 매개 변수의 길이는 신호 반사 및 간섭을 줄이기 위해 조정됩니다.
제조업체와의 통신 및 협업 :
레이아웃이 완료되면 PCB 제조업체와 통신하고 협력하여 레이아웃이 제조업체의 프로세스 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
제조업체의 피드백 및 제안에 따라 레이아웃은 제조 가능성을 향상시키기 위해 최적화됩니다.
